お客様の物流センターでは 仕分け作業を効率的に行われていますか？
仕分け業務とは、物流作業現場において、集められた荷物を送り先（店舗、納品先等）に分類していく作業のことを指します。
特に小売業・卸業の物流センターではよく発生する作業です。
物流倉庫（在庫型（DC）、通過型（TC））の基本的な仕分け作業方法は下記になります。
在庫型（DC）⇒物流センターに在庫を保有し、商品毎にトータルピッキングされた商品を仕分けします。
通過型（TC）⇒物流センターに在庫を保有せず、入荷された商品を納品先毎に仕分けします。
通過型（TC）の物流センターは、格納工程が発生しないため、仕分け場で納品先別に仕分ける工程が必要になります。 一方、在庫型（DC）は、商品を在庫しているため、商品特性や出荷頻度などによって最適なピッキング方式（オーダー別ピッキング方式またはトータルピッキング後仕分け方式ど）を選定することが重要になります。
もちろん最適なピッキング方式を選定するにはデータ分析が必要です。
当社では、その方式にマッチする複数のピッキング・仕分けシステムをあらゆる場面で比較しながら分析し、最適なピッキングシステムの導入支援を行います。
また、ピッキングシステムの導入においては、その機器の前後工程との連携が重要になります。
当社ではどのようなピッキングシステムが最適であるかを選定するだけでなく、作業の前後工程も考慮した導入検証を支援いたします。
ピッキングシステムの中で比較的低い導入費で作業効率の最大化できるDAS（デジタルアソートシステム）を紹介いたします。
DAS（デジタルアソートシステム）とは
運用イメージ
1．トータルピッキングした商品のバーコードをスキャンします。
2．仕分けする対象のカゴ車などに設置されている表示器が点滅します。
3．点滅した表示器に表示された数量をカゴ車などに投入します。
特徴・導入メリット
点滅表示機に表示されている数量投入するため確認工程が容易にできます。
両手を使えるため、リスト仕分けまたはハンディターミナルによる仕分けよりも生産性がアップします。
2人1組（1人がリスト読上げ、もう1人が仕分け）作業をしている場合、人員数が半減します。
表示器のランプの点滅と、デジタル画面の数量表示により、ピッキングする商品や数量の間違えを防止することができます。
商品バーコードをスキャンするので、熟練者だけでなく物品・商品知識のあまりない作業者でも簡単に作業ができ、標準化できます。
ぜひ、私たちにご相談ください
仕分け作業効率に影響するDASの選定
更に出荷ミスの削減したいや生産性を上げたい場合、DASの種類の中で適切な種類の選定が重要となります。
当社ではお客様の物流センターの現状や出荷データの傾向の分析結果を基に、低い導入費で最大の費用対効果や最短で投資回収が期待できるDASの選定をいたします。
ゲート付きDAS
| 概要 | 仕分け対象の間口にゲート付きの表示機が設置されており、仕分け商品のバーコードをスキャンするとゲートが開きます。そこへ指示数の商品を投入し、投入完了ボタンでゲートが閉まります。 |
|---|---|
| 特徴 | ・間口間違い防止 |
センサー機能付きDAS
| 概要 | 表示機にセンサー機能が付いており、間違った仕分け先に商品を入れるとセンサーが反応し、作業者にブザー等で知らせます。 |
|---|---|
| 特徴 | ・間口間違い防止 |
重量検品機能の付いたDAS
| 概要 | 無線式のため、ピッキングカート、パレット、カゴ車、オリコン等に自由に設置でき、倉庫内の空いたスペースで使用可能となります。 |
|---|---|
| 特徴 | ・工事作業が早くて簡単 |
無線DAS
| 概要 | 表示機が重量検品システムと連動しており、納品先別に仕分けと同時に重量検品も行えます。 |
|---|---|
| 特徴 | ・間口間違い防止 |
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DAS導入プロジェクトの支援ステップ
※規模により支援期間は異なります。
01
現状分析
・ヒアリングより導入目的の確認、明確化
・現場調査にて導入環境の確認、業務フローの確認
・各種物流データより対象データの抽出、対象業務工数算出
・現状ピッキング方式の分析把握、最適なピッキング方式の検討
02
ピッキングシステム導入検証与件設定 課題・問題点抽出
・導入済みのピッキング方式にマッチするシステムの選定（複数案）
・ピッキングシステム導入検証与件設定（物量基準値・現状倉庫人員数等）
・ピッキング想定稼働条件の確認・設定（稼働時間・その他制約事項）
・現状分析よりピッキングシステム導入時に想定される課題・問題点の抽出
・解決不可課題、問題点の整理
03
ピッキングシステム導入効果検証
・ピッキングシステム導入 仮業務フローの作成
・ピッキングシステム導入時基準生産値の設定（導入範囲・業務によって複数パターン）
・稼働時間・工程別必要人員数算出及びタイムフロー検証
・現状業務工数とピッキングシステム導入時生産性との業務工数比較
・概算投資対効果検証
